La prototipazione rapida è un insieme di tecnologie innovative che consentono la produzione di pezzi dalla geometria anche complessa, in tempi molto ridotti

QUALE TECNOLOGIA DI PROTOTIPAZIONE SCEGLIERE?

La stereolitografia è la tecnica più precisa nel mondo della prototipazione rapida; strato su strato la resina solidificata da un laser va a formare il prototipo all’interno della macchina. Con la stereolitografia è possibile avere il prototipo dopo soli 3 giorni.

La Stereolitografia


La sinterizzazione di polvere di nylon permette di realizzare particolari di buona qualità dimensionale ed ottime caratteristiche meccaniche. Il processo può essere adoperato sia per valutare la funzionalità del prodotto che per la creazione di preserie, data l’estrema durezza della superficie di lavoro e la relativa economicità.
Le repliche da stampo in silicone sono la soluzione ideale per ottenere pezzi con materiali il più possibile simili al risultato finale e utilizzabili in test funzionali e prove di verifica nelle reali condizioni d’impiego. Il processo parte dalla realizzazione del pezzo in stereolitografia che verrà utilizzato come master per la costruzione dello stampo in silicone; all’interno di quest’ultimo verranno poi colate le resine che daranno vita alle repliche. Con questa tecnologia è possibile realizzare anche particolari costampati ossia costituiti da due o più materiali diversi tra loro per colore e caratteristiche tecniche.


Il Metal Part Casting permette la realizzazione di pezzi in alluminio, zama e ottone, dalle geometrie complesse e con un ottimo livello di precisione. In base alle caratteristiche tecniche del pezzo viene valutato il master da utilizzare: la scelta cade sul master in cera in caso di alte produzioni o di particolare attenzione alla finitura superficiale, mentre si opta per il master in polistirene quando il pezzo presenta geometrie complesse o spessori sottili. Partec nasce nel 1999 come service dedicato esclusivamente alla prototipazione rapida, con due macchine di stereolitografia e un impianto di Vacuum Casting. Nel 2001 viene introdotta anche la tecnologia della sinterizzazione mentre nel 2004 viene acquistato il primo impianto in Italia con tecnologia Metal Part Casting per la fusione di leghe basso fondenti.

Partec nasce nel 1999 come service dedicato esclusivamente alla prototipazione rapida, con due macchine di stereolitografia e un impianto di Vacuum Casting. Nel 2001 viene introdotta anche la tecnologia della sinterizzazione mentre nel 2004 viene acquistato il primo impianto in Italia con tecnologia Metal Part Casting per la fusione di leghe basso fondenti.

Ad oggi quindi Partec realizza prototipi attraverso le seguenti tecnologie:

- Stereolitografia – n°3 impianti

-Sinterizzazione di polveri di nylon – n°2 impianti

-Repliche da Stampo in Silicone (Vacuum Casting) – n°2 impianti

-Metal Part Casting per la fusione di leghe basso fondenti – n°2 impianti

 

Nei primi mesi del 2012 abbiamo inoltre inse­rito in azienda la tecnologia Fused Deposition Modelling (FDM), con l’acquisto di una Fortus 400 di Stratasys. Questo sistema ci consente di impiegare materiali particolarmente inte­ressanti: ABS, policarbonato e Ultem, una resina termoplastica di Sabic Innovative Plastics particolarmente resistente alle alte temperature. In tal modo, nell’ambito della fornitura di prototipi dimensionali, siamo in grado di rispondere a tutti i tipi di esigenze in termini di materiali.

A ciò si aggiunge il nostro cavallo di battaglia, la tecnologia che è diventata nel tempo il nostro core business: il vacuum casting. Ci riteniamo, senza falsa modestia, i leader di mercato in questo particolare settore.

Al nostro interno disponiamo di 5 impianti dedicati agli stampi in silicone con cui è pos­sibile realizzare parti e pre-serie funzionali simulando tutti i tipi di materiali plastici, dalla gomma all’ABS, dalla poliammide alla poliammide caricata, al policarbonato traspa­rente e così via. In quest’ambito si è verifica­ta una notevole evoluzione dei materiali. Le nuove resine poliuretaniche, opportunamente catalizzate per agevolare l’indurimento, con­sentono di ottenere risultati impensabili fino a 2 anni fa. Si parla ancora di repliche intor­no ai 50-100 pezzi, senza limiti dimensionali e termici, che permettono al cliente di com­piere verifiche e test sul comportamento dei materiali”.