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Le aziende spesso si ritrovano con il grosso problema di incanalare la produzione e ottenre il massimo rendimento ma per far ciò bisogna isolare le cause della non produzione:

STORIA

L’organizzazione del lavoro venne studiata  con metodo scientifico da Frederick W. Taylor nel 1890 è arrivato alla formalizzazione e alla standardizzazione di tempi e metodi; successivamente Frank Gilbreth ha aggiunto diversi concetti e ha migliorato la sua teoria.

Si comincia a parlare di eliminazione degli sprechi e studio degli spazi.

Nel 1910 Henry Ford introduce nei suoi stabilimenti, il sistema di lavoro della catena di montaggio; sistema che viene poi migliorato da Alfred Sloan (presidente della General Motors Corporation nel 1923).

Dopo la seconda guerra mondiale inizia a sentirsi il termine TPS, ossia Toyota Production System, un vero e proprio metodo di organizzazione della produzione, in completa contrapposizione al fordismo, ormai superato. Questo nuovo sistema prende il nome dal fatto di essere stata inventata presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda; c’è da dire che in realtà in vero inventore di questa filosofia è stato un ingegnere della Toyota: Taiichi Ohno. Il fatto che dopo la guerra la Toyota si trovasse in gravi difficoltà economiche, ha portato i suoi tecnici ad elaborare teorie che portassero a migliori risultati, con minori risorse. La base di questa teoria è l’eliminazione degli sprechi, ossia i 7 muda.

Nel 1990 che si  parla di Lean Manufacturing, grazie a James Womack,

FILOSOFIA KAIZEN

Kaizen è un termine giapponese che deriva dall’unione di due parole: kai e zen, ossia cambiare in meglio, miglioramento continuo.

 Il Kaizen mira alla riduzione, o meglio all’eliminazione, degli sprechi.

E' un metodo basato su un concetto base: identificare lo spreco, isolarlo e infine eliminarlo. Si tratta di analizzare un sistema, o un metodo, capire come funziona e influenzarlo migliorandolo.

La filosofia Kaizen, e quindi il Lean manufacturing, può essere applicato non solo nelle linee di produzione, ma in qualsiasi ambiente di lavoro.

I 7 MUDA

Si tratta dei 7 sprechi che la filosofia Kaizen attraverso il Lean Manufacturing si prefigge i eliminare. Muda è una termine giapponese, che indica appunto lo spreco. Viene considerato spreco tutto ciò che non crea valore aggiunto, e che quindi il cliente non è disposto a pagare.

I 7 sprechi sono:

1 Difetti

Se un bene ha dei difetti, è ovvio che il cliente lo rifiuta. I difetti altro non sono che un costo per l’azienda, in quanto richiedono che un prodotto venga ripreso diverse volte.

2 Sovrapproduzione

Parliamo di spreco di sovrapproduzione, quando un bene viene prodotto o acquisito prima che venga realmente richiesto.

3 Trasporti

Il trasporto è un’attività che non crea valore aggiunto al prodotto; al contrario un prodotto che viene sottoposto al trasporto se non necessario, rischia di venire perso o danneggiato.

4 Attese

L’attesa è uno spreco per chiunque, basta pensare a quanto tempo spreca un operatore aspettando che le risorse arrivino a bordo linea. E’ ovvio che un approvvigionamento continuo riduce l’attesa e di conseguenza gli sprechi.

5 Scorte

Le scorte eccessive e non necessarie, siano esse di materie prime o prodotti finiti, sono uno spreco per l’azienda, in quanto prima di tutto vengono fatti degli investimenti non necessari nell’immediato per avere scorte a magazzino, e in secondo luogo si utilizzano degli spazi che potrebbero essere utili per altre attività.

6 Movimento

Spreco simile al trasporto, ma che si riferisce non ai prodotti, ma ai lavoratori o alle macchine, che anch’essi possono subire danneggiamenti.

7 Sovraprocessare

Utilizzare delle risorse più care di quelle realmente necessarie è uno spreco; si tratta di uno spreco anche quando pensiamo ai lavoratori, infatti utilizzare una risorsa più qualificata del necessario genera uno spreco per l’azienda.